عیوب متداول جوش در جوشکاری زیرپودری

📖 زمان مطالعه : ۷ دقیقه ⏲️

جوشکاری قوسی دارای انواع گوناگونی است جوش زیر پودری یکی از روش های جوشکاری قوسی می باشد.در این روش برای تامین گرمای مورد نیاز جوشکاری از قوس های بین یک فلز پوشیده نشده، الکترود مصرفی و یک قطعه استفاده می شود. الکترد با استفاده از مواد پودری ،قوس مورد نظر را ایجاد می کند.در جوش زیر پودری ،قوس ایجاد شده حاصل اتصال فلز جوش با فلز پایه می باشد و لایه ای از پودر قابل ذوب شدن قوس ایجاد شده را می پوشاند.

عملیات جوش زیر پودری

در روش جوش زیر پودری برای عبور جریان الکتریکی از حوضچه های مذاب استفاده می شود. این حوضچه ها از ترکیب فلز جوش مذاب و فلاکس مذاب تشکیل شده اند. فلاکس مذاب برخلاف فلاکس سرد جریان الکتریسیته را از خود عبور می دهد. وظیفه پودر جوش تولید یک لایه محافظ است و می تواند ناخالصی و اکسید های مورد نیاز ترکیب شیمیایی با فلز جوش را نیز تامین کند. جریان برق مورد نیاز توسط ژنراتور تامین می شود. برای اینکه بین فلز پایه و الکترود قوس ایجاد شود جریان الکتریکی از حوضچه مذاب عبور داده می شود.

شرکت اورین الکتریک ، تولید کننده انواع دستگاه جوشکاری رکتی فایر ، تکفاز و سه فاز اینورتری ، دستگاه جوشکاری CO2 ، و دستگاه جوش آرگون و برش پلاسما ، آماده ارائه و فروش محصولات تولیدی و همچنین خدمات درخواستی به مشتریان محترم ، می باشد . به منظور تماس با کارشناسان و ارائه راهنمایی و مشاوره ، با شماره ☎️   ۰۹۱۲۱۲۶۰۱۴۲ و سایر شماره های درج شده در سایت تماس حاصل نمایید.

شماره تماس اورین الکتریک

 

جوش زیر پودری به روش خودکار و نیمه خودکار قابل اجرا می باشد. در روش نیمه خودکار جوشکار به وسیله دستگاه جوشکاری که فلاکسو الکترود را هدایت می کند سرعت جوشکاری را کنترل می کند

در روش خودکار دستگاه جوشکاری به صورت خودکار الکترود را به سمت مسیر مورد نظر هدایت می کند و رسوب ایجاد شده را کنترل می کند.

عملیات جوش زیر پودری

مزایا و معایب جوش زیر پودری

مزایای جوش زیرپودری خودکار و نیمه خودکار به شرح زیر است

در این روش برای این که فلز پر کننده کمتری استفاده شود محل اتصال شیارهای فلز را کم عمق می کنند.

برای انجام عملیات جوشکاری نیازی به محافظ صورت نیست اما بهتر است از عینک محافظ برای جلوگیری از پخش شدن برق بر روی چشم استفاده کرد.

در جوش زیر پودری می توان عملیات را با سرعت و رسوب بالا بر روی هر سطحی با هر اندازه و ضخامتی انجام داد.

برای تولید یک جوشکاری موفق و سالم با حفظ همه ی خواص ،فلاکس ناخالصی های ایجاد شده در حوضچه را خارج می کند.

برای جوش فولادهای کم کربن از سیم های فولادی بدون پوشش استفاده می شود زیرا جریان الکتریکی بهتر از خود عبور می دهند.

روش جوش زیر پودری در زمانی که هوا طوفانی است هم قابل اجرا می باشد.

معایب جوش زیر پودری خودکار و نیمه خودکار عبارتند از:

امکان آلودگی پودر جوش وجود دارد

برای داشتن یک جوش مناسب،فلز پایه باید بدون هرگونه آلودگی،زنگ،رنگ روغن و…باشد

از این روش برای جوشکاری فلزات با ضخامت کمتر از۱۶/۳ استفاده نمی شود

در بعضی موارد لازم است سطح کاملا صاف باشد تا از ریزش فلاکس جلوگیری شود.

مزایا و معایب جوش زیر پودری

فلزات مناسب برای جوش زیر پودری

برای همه ی فلزات نمی توان از روش جوش زیر پودری استفاده کرد.فلزاتی که می توانند از این روش استفاده کنند به سه گروه تقسیم می شوند.

فلزات بسیار مناسب :بیشترین استفاده از این روش در مورد فولادهای بدون آلیاژو فولادهای کم کربن می باشد.این نوع فولاد ها برای جوش زیر پودری به پیشگرم،پسگرم،فلاکس و سیم الکترود نیاز دارند.جوش زیر پودری برای فولادهایی که نیاز به سایش دارند نیز استفاده می شود.

فلزات اندکی مناسب:این فلزات معمولا در محدوده ای تحت حرارت قرار می گیرند که باریک تر باشند.فولادهای با مقاومت بالا و ضخامت کم را برای این روش انتخاب می کنند مانند فولادهای پر کربن،مس و …

فلزات نامناسب: یکی از فلزاتی که نمی توان به روش زیر پودری جوش داد چدن است زیرا نمی تواند تنش های حرارتی را تحمل کند.آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم هم نسبت به این روش واکنش منفی نشان می دهند.از آن جایی که فلز سرب و روی نقطه ذوب پایینی هستند برای این روش نامناسب هستند.

عیوب ایجاد شده ناشی از جوشکاری زیرپودری

همانطور که میدانید جوش زیر پودری بر اثر گرمای ورودی بالا در زیر لایه فلاکس ایجاد می شود. به علت گرمای بالا امکان ایجاد شدن عیب در کار جوشکاری بسیار بعید است اما در برخی از مواقع عیوبی در جوشکاری زیر پودری ایجاد می شوند که عبارتند از:

ذوب ناقص،سرباره محبوس در جوش،ترک انقباضی،ترک هیدروژنی و تخلخل

تخلخل:در روش جوش زیر پودری ،مک یا تخلخل از مذاب محافظت می کند.در این روش آن چه موجب تخلخل در جوشکاری می شود امکان دارد به علت مواد درون مذاب یا پیوستگی و فشردگی دانه های پودری جوش باشد. برای جلوگیری از ایجاد تخلخل و کاهش آن باید پوشش فلاکس به اندازه باشد واز طرفی دیگر الکترود و فلاکس عاری از هرگونه آلودگی مانند رنگ، روغن و… باشد. در جوشکاری هایی که سرعت کار به شدت بالا است حباب هایی که در حین کار ایجاد می شوند اجازه خارج شدن از مذاب را پیدا نمی کنند .چنان چه در حین کار متوجه حباب ها در سرباره شدین باید سرعت جوشکاری را کاهش دهید تا این حباب ها از بین بروند.

ذوب ناقص ،سرباره محبوس  و ترک انقباضی(عیوب جوش)

یکی از عیوب جوش زیر پودری ،ذوب ناقص و سرباره محبوس می باشد این عیب زمانی در جوشکاری اتفاق می افتد که گرده جوش به طور صحیح بر روی جوش قرار نگیرد و جوش از مکان خود خارج شود که موجب چرخش فلز مذاب می شود و بر روی فلز جوش تکه هایی از سرباره به وجود می آید. در صورتی که گرده خارج شده از محل خود، دور از لبه اتصال باشد باعث می شود جوش به فلز پایه نفوذ نکند. از طرف دیگر پودر جوش تاجی که به علت ولتاژ پایین ایجاد شده است به علت مسدود شدن حرکت یکنواخت مذاب شدت می یابد وسبب ذوب ناقص و سرباره محبوس می شود.

ترک انقباضی زمانی ایجاد می شود که مواد جوش نامناسب باشند به این صورت که شکل پودر یا اتصال نادرست باشد .زمانی که در ترک انقباضی جوش ،نسبت پهنا به ارتفاع بیشتر از یک باشد گرده جوش به شکل ماهی می شود.ترک های طولی ناشی از انقباض بر اثر عمق نفوذ زیاد به وجود می آید.مواد سخت و محکم  بیشتر در معرض ترک قرار می گیرند بنابراین باید مواد جوش مناسبی را انتخاب کنیم در آماده سازی محل اتصال، دمای پیشگرم و پسگرم باید دقت زیادی کرد.

ترک هیدروژنی (عیوب جوش)

ترک  هیدروژنی برخلاف ترک انقباضی که بلافاصله بعد از جوش ایجاد می شود.پس از گذشت مدت زمان زیادی در محل جوش ایجاد می شود. برای این که در محل جوش ترک هیدروژنی ایجاد نشود باید عواملی که این نوع ترک ها را ایجاد می کنند را ازبین ببرید این عوامل عبارتند از:آلودگی های موجود در فلاکس الکترود و سطوحی که جوشکاری می شود، رنگ، روغن، آب و… ورق الکترود نیز باید عاری از هرگونه آلودگی باشد.فلاکس و الکترود را باید در جای خشک و خنک بدون هرگونه رطوبت نگهداری کرد اگر این ابزارات خیس شوند باید آن ها را خشک کرد.

با انتخاب مواد جوش خوب برای فولادهای سخت و محکم احتمال ترک هیدروژنی کاهش پیدا می کند.با گرم کردن قطعه برای جوش زیرپودری هم احتمال ترک هیدروژنی کاهش پیدا می کند.چنانچه قطعات ضخیم باشند گرمای ایجاد شده حاصل از پیشگرم را تا زمان طولانی در خود حفظ می کنند بدین ترتیب ترک هیدروژنی ایجاد نمی شود.دمای مناسب برای پیش گرم بالای ۱۰۰ درجه سانتی گراد است زیرا این گرمای بالا باعث می شود هیدروژن موجود در فولاد به صورت متحرک باشد و هیدروژن کمتری از فولاد خارج شود.

 اصول پیش گرم وپس گرم

برای پیش گرم و پس گرم در روش جوشکاری زیر پودری نیاز به اصول ویژه ای نیست و سبک کار مانند سایر روش های جوشکاری می باشد.همانطور که میدانید عمل پیشگرم و پسگرم در مورد فولادهایی انجام می شود که کربن آنها بیشتر از ۳/۰ درصد است و ضخامت فولاد نیز باید بسیار زیاد باشد. منطقه جوشکاری که از قبل پیش گرم شده است با احتمال کمتری ممکن است سخت شود. از آن جایی که سرعت سرد شدن فولادهایی که از قبل گرم شدن کمتر است احتمال ترک خوردگی در محل جوش و تنش های حرارتی به میزان زیادی کاهش پیدا می کند.

سیم الکترود مورد استفاده در جوشکاری زیرپودری

سیم الکترودی که در جوشکاری استفاده می شود دارای سایزها و اندازه های مختلفی می باشد.برای بالا بردن هدایت الکتریکی یک پوشش نازک از مس بر روی سیم الکترود کشیده می شود که مقاومت الکترود در برابر خوردگی را نیز افزایش می دهد.ترکیبات سیم الکترود وابسته به ترکیبات شیمیایی فلز جوش، خواص و ویژگی های آن،نوع ویژه الکترود،نوع فلز و فلاکس است. برای این که رسوب بیشتری داشته باشید باید از چند الکترود نازک استفاده کنید. زمانی که ضخامت الکترود کاهش پیدا می کند چگالی جریان و فشار پلاسما افزایش پیدا می کند.

پودرهای استفاده شده در جوشکاری زیر پودری

پودر هایی که در جوشکاری زیر پودری استفاده می شوند به سه صورت هستند که عبارتند از:

پودرهای ترکیب شده:برای ساختن این نوع پودرها ابتدا تمام مواد لازم را به صورت خشک با هم مخلوط می کنیم سپس مواد را در یک کوره الکتریکی با پاشیدن آب سرد یا ریختن روی صفحه سرد منجمد می کنیم.پودر های ترکیب شده دارای مزایایی می باشد که عبارتند از: دارای ترکیبات شیمیایی یکنواختی هستند. خاک موجود در ترکیبات را می توان به راحتی جدا کرد.نگهداری از آن ساده است. از این پودرها می توان مجددا استفاده کرد.

پودرهای چسبیده:برای تولید این نوع پودر مواد به صورت خشک با هم مخلوط می شوند سپس با اضافه کردن سیلیکات پتاسیم پودرها به هم چسبیده می شوند.

پودرهای آگلومره:مانند پودر های چسبیده تولید می شوند و در انتها از یک الک سرامیکی برای تولید آن استفاده می شود.

این نوشته در بلاگ ارسال شده است. این لینک مستقیم به این نوشته است.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *